Bis zum Anfang des 20 Jh. war das sogenannte deutsche System (Albertsystem)

dem französischen System vor allem in grifftechnischer Hinsicht hoffnungslos unterlegen und das französische System (in Frankreich entwickelt) hatte die Welt bereits seit Jahrzehnten erobert. Auch der berühmte Jazz-Klarinettist Benny Goodman lernte noch auf dem alten Albersystem und wechselte schnell zur "Böhmklarinette", als er die technischen Vorteile erkannte. Dieser Siegeszug des französischen Systems ließ sich auch nicht mehr durch die Überarbeitung des deutschen Systems durch Oskar Oehler Ende des 19. Jahrhunderts aufhalten, oder gar rückgängig machen. Und so fristet die deutsche Klarinette ein bescheidenes Dasein im Abseits der Klarinetten-Welt. Vor allem in Deutschland, sowie hier und da in ein paar wenigen anderen eng angrenzenden Teilen mitteleuropäischer Länder, wird sie gespielt und ist sonst nur in wenigen Orchestern der Erde anzutreffen. Die meisten Klarinettisten auf der Welt werden wohl nicht einmal wissen, das es neben dem französischem System noch ein weiteres anderes, parallel neben dem Ihren, existiert. Es gibt jedoch in Asien, Afrika und Amerika durchaus noch begeisterte Musiker im Amateur- und professionellen Bereich, welche das deutsche System spielen und somit kleine Inseln der deutschen Klarinette auf der Erde bilden. So ist mir auch bekannt, das einige namhafte Klarinettisten in renommierten Orchestern außerhalb Deutschlands über deutsche Kollegen die Instrumente kennen gelernt haben. Zu bestimmten Konzerten deutscher Komponisten wird dieses System auf Wunsch einiger Dirigenten verwendet und die Musiker haben extra die, so ungewohnte, Grifftechnik erlernen müssen. Es sind eben doch einige klangliche und intonatorische Unterschiede vorhanden, welche sehr charakteristisch für die deutsche Klarinette sind und dadurch manches Mal überzeugen können. Der Unterschied der Systeme ist bemerkenswert und es muss einen wundern, das diese zwei Instrumente den selben Namen(Klarinette) tragen. Sie unterscheiden sich in allem was ein Instrument ausmacht und man kann nicht einfach mal von der einen zur anderen wechseln. Angefangen von der Mensur des Korpus mit unterschiedlichen Konen in Oberstück und Unterstück sowie Grundbohrung, der unterschiedlichen Anordnung und auch Anzahl der Tonlöcher, über die völlig unterschiedliche Klappenmechanik bis hin zum Mundstück und sogar dem Blatt zum Anspielen, haben die beiden Instrumente eigentlich nur das Material gemeinsam. 

Die Instrumente wurden auch jahrzehntelang unterschiedlich gespielt und haben sich im Klang erst in den letzten 30 Jahren deutlich aufeinander zu bewegt. Die französische Klarinette wurde auch im klassischen Bereich bis dahin gerne mit vibrato geblasen (ähnlich wie bei einer Oboe, einem Fagott oder einer Querflöte), was für unsere Ohren hier doch sehr gewöhnungsbedürftig ist. Die deutsche Klarinette bildet dagegen doch eine große Ausnahme unter den Orchester-Blasinstrumenten und der Ton soll gerade und eher sinusartig, also ohne jegliches Vibrato, klingen. Alles ist ja bekanntlich Geschmackssache, aber inzwischen haben sich die Klarinettisten in der Welt wohl in dem Punkt angenähert und fast alle spielen in der Klassik ohne vibrato. Dafür hat sich der Klang der deutschen Klarinette auch geändert und ist Heute nicht mehr so eng und unflexibel wie noch bis etwa 1990. Dafür verantwortlich sind offenere Mundstückbahnen in Kombination mit leichteren Blättern. Früher wurden gerne Blattstärken von 4 oder höher mit , sogenanntem, „Schraubstockansatz“ auf engeren Mundstückbahnen geblasen und Heute eher die Stärke 2,5 auf dafür offeneren Bahnen. Eine offenere Bahn erlaubt ein größeres Tonvolumen, mehr Flexibilität, und die leichteren Blätter eine leichtere Ansprache und ein unglaublich sanftes Pianissimo. Es ist auch keine Seltenheit mehr auf einer deutschen Klarinette ein französisches Mundstück und ein französisch geschnittenes Blatt zu finden. Auch Blätter aus Plastik werden immer wieder versucht, aber haben sich, zumindest in der klassischen Musik, nicht weitläufig durchsetzen können.

Das verwendete Holz für Klarinetten war vor 100 Jahren noch meist Buchsbaum, ein gelbliches hartes, langsam wachsendes Holz, welches in Europa zur Verfügung stand. Auf der Suche nach geeigneteren Holzarten und durch die globalen Handelsbeziehungen in der Welt wurde schließlich das tropische Hartholz für den Holblasinstrumentenbau entdeckt. Dieses kam aus Südamerika und Afrika und wird im deutschsprachigen Raum Grenadill genannt, im englisch sprachigen Raum Blackwood und hat den lat. Namen Dalbergia Melanoxylon. Dieses Holz hat die größte Dichte unter allen Holzarten, ist das schwerste und geht im Wasser sofort wie ein Stück Eisen unter. Es ist durch die Festigkeit und die Dichte bestens geeignet die Mechanik mit der großen Klappenanzahl zu tragen und hat gleichzeitig hervorragende Klangeigenschaften. Die Festigkeit ist bei der Vielzahl der Kugeln und Anzahl der Klappen notwendig und Instrumente aus diesem Holz sind bei guter Pflege auch nach 100 Jahren und mehr, noch voll funktionstüchtig. Das Holz wird Heute bereits, von der Fällung des Baumes an, sehr streng überwacht und die meisten Firmen sorgen im eigenen Interesse für eine Neuanpflanzung und somit Nachhaltigkeit für die kommenden Generationen. Das Holz wächst allerdings sehr langsam und in der Regel muss ein Baum etwa 150 Jahre alt sein, bevor er überhaupt Verwendung im Instrumentenbau finden kann. Aus diesem Grund gibt es auch schon seit etwa 80-100 Jahren Versuche mit Kautschuk, Kunststoffen aller Art, Metall, u.s.w. Jedoch ist in den meisten Fällen kein Material so geeignet wie Grenadill-Holz. 

Der Stamm wird also in Längsstücke von ca. 30 cm (je nachdem was daraus entstehen soll) gesägt und der Klotz dann wiederum in Kantelform mit bestimmten Maßen gesägt oder gehauen. Diese Viereck-Kantel im Querschnitt von ca. 5 x 5 cm für das Oberstück, Unterstück, Birnen und ggf. Mundstück sowie ca. 15 x 15 cm für den Becher, erhält nun eine Zentrierbohrung und muss dann zur weiteren Verarbeitung unter bestimmten klimatischen Voraussetzungen jahrelang lagern/reifen, um spätere Rissbildungsgefahr zu minimieren.

In dieser Grundform erhält der Klarinettenbauer die Holzstücke/Kanteln für die spätere Klarinette zum Drechseln/Drehen vom Holzhändler.

Die viereckigen Kanteln werden als erstes mit den, sogenannten, „Räumern“ (lange Bohrstangen in Löffelform) aufgebohrt

und erhalten dadurch schon annähernd Ihre spätere Bohrung, welche in etwa bei der B Klarinette um 14,75 mm liegt. Je nach Firma und Mensur der unterschiedlichen Systeme kann diese Bohrung um wenige Zehntel abweichen. 

Erst jetzt kann die Form der einzelnen Teile auf der Drechselbank gedrechselt werden, indem die Kanteln auf einem Dorn zwischen Spindelstock (Backenfutter) und dem Reitstock/Spindelspitze gespannt werden. So bleibt das Holzstück beim Drechseln zentrisch und „eiert“ nicht beim Überdrehen. Als erstes werden jetzt die Kanten verbrochen/geschruppt,  dann das entgültige Klarinettenstück auf Länge sowie Außen-Durchmesser gedrechselt und die Zapfen (incl. Korkbett) bei Mundstück, Oberstück und Unterstück angedreht.

Beim Becher gestaltet sich das drehen etwas schwieriger. 

Die Kantel erhält nach der Grundbohrung als erstes das sogenannte Herz (für die Zapfenaufnahme des Unterstückes), wird dann eingespannt und innen parabolisch ausgedreht. Danach erhält der Becher erst seine äußere Form. Es sind viele verschiedene und spezielle Drechseleisen notwendig zum Fertigen aller Teile. 

Früher hatte jeder Becher auch am unteren Ende einen großen Metallring als stabilisierenden Faktor gegen Sturz und Beschädigung und natürlich war er auch ein optischer „Hingucker“. Heute wird oft auf diese Ringe verzichtet und auf Klangverbesserungen hingewiesen, wobei wohl eher die Einsparung der aufwendigen Anfertigung des Ringes der Grund ist.

Dieser Ring wurde aus Draht gebogen, zusammen gelötet, auf einem großen Dorn auf Maß rund geschmiedet und auf dem äußeren Becherrand aufgesetzt, dann 3 mal durchbohrt, im Holz verschraubt/vernietet und dann mit der Becherform zusammen überdreht.

Das Holz für jedes Stück der Klarinette wird zum Schluss in mehreren Stufen immer feiner gedrechselt, geschmirgelt, geschliffen, poliert und oftmals auch Heute noch schwarz gebeizt, oder manchmal sogar lackiert. Die Grundfarbe des Holzes ist zwar sehr dunkel, aber in den seltensten Fällen gleichmäßig schwarz. Der Kontrast zwischen schwarzem Holz und der versilberten Mechanik ist optisch einfach schön. Heute belassen viele Firmen im Namen des Umweltschutzes das Holz in natureller Farbe und sparen damit Zeit sowie Geld bei der Herstellung, aber wie ich finde schon ein wenig auf Kosten der Ästhetik. 

Die kleineren Ringe welche auf Birne, Unterstück und Becher gesetzt werden, wurden in früherer Zeit tatsächlich ebenfalls noch aus Neusilberdraht geschmiedet, auf einem kleineren Dorn auf Maß geschmiedet und von Hand Form gedreht(also Täler, Erhebungen, Rillen im Ring). Bei alten Instrumenten, bei welchen die Ringe noch nicht versilbert wurden, ist oft noch die Lotnaht deutlich zu erkennen.

In dieser Maschine eingespannt, müssen bis zu 6 Maße eingestellt werden um die gewünschten Bohrungen/Fräsungen vornehmen zu können. Dazu gehört die Länge (vom oberen oder unteren Ende des Stückes gemessen), der Kreisumfang/Radius, die Breite(für außer der Mitte auszuführende Bohrungen), die Höhe(für Federbahnen, die Griffbuckelhöhe und Zwirle wichtig), die Schräge (bei nicht genau senkrecht auszuführenden Bohrungen) und natürlich der Durchmesser eines Bohreres/Fräsers/Zwirlbohrers für das entsprechende Tonloch, bzw. dessen Zwirl. 

Nachdem alle Tonlöcher/Vertiefungen, u.s.w. gebohrt und gefräst sind, werden in alle gebohrten Kugel-und Halter-Bohrungen die Gewinde für die spätere Aufnahme der Kugeln/Halter geschnitten (in kleinen Betrieben manuell am "Bohrbänkel). 

, wobei darauf zu achten ist, das nicht die Holzwandung zur Innenbohrung durchstoßen wird, welche nur noch wenig mehr als 2 mm beträgt. Dabei ist auf genaues senkrechtes und gerades schneiden zu achten, damit später alle Kugeln genau senkrecht im Stück sitzen und nicht außer der Reihe stehen. Diese Gewinde wurden früher frei Hand geschnitten und auch alle Kugeln und Halter mit Zange eingeschraubt. Es braucht viel Erfahrung und Gefühl dafür, denn die Kugeln müssen fest sitzen und ein zweiter Versuch ist kaum möglich. Die Griffbuckel werden Heute in der Regel eingesetzt(eingeschraubt und verleimt) und sind aus Kunststoff oder Kautschuk. Dies erspart viel Zeit im Gegensatz zu früher, als diese 5, bzw. 6 Stellen beim Drechseln ausgespart wurden und nachträglich mit der Hand alles drum herum abgefeilt und geschliffen werden musste.

Jetzt, wo alle Gewinde in die Bohrungen geschnitten wurden, können alle Kugeln und Halter eingeschraubt werden. Früher nur mit einer Zange, später mit einer manuell bedienbaren , sogenannten, Kugeleinschraub-Maschine.

Nun können alle Metallarbeiten beginnen, die ein Klarinettenbauer seit etwa 150 Jahren auch im Besonderen beherrschen muss. Im Gegensatz zu Zeiten, aus welchem der Begriff Holzblasinstrumentenmacher wahrscheinlich noch stammt und Oboe, Dulcian, Blockflöte, Traversflöte und Chlalumeau/Klarinette noch keine, zu Heute vergleichbare, Mechanik besaßen. Zu Beginn wurden Klappen aus Messingdraht geschmiedet und waren durch Stifte in Holzerhebungen auf der Klarinette befestigt. Deckel in dem Sinne wie Heute gab es noch keine, sondern es waren meist eckige Flächen-Deckel, worauf ein Stück Leder geklebt wurde. Es gab auch noch keine Zwirle um das Tonloch, sondern es wurde eben einfach ein Loch gebohrt und das Holz um das Tonloch flach gefeilt. Das Polster musste beim Schließen der Klappe/Tonlochs eine große Fläche abdecken. Dann kam die Neusilberlegierung(eine Legierung aus Kupfer, Zink und Nickel und oft als Alpaka bezeichnet) als besseres und preiswerteres Material zum Einsatz und die Klappen hatten in polierter Form eine ähnliche Farbe wie echtes Silber. Leider läuft das Material durch Schweiß und Umwelteinflüsse schnell an und sieht dann sehr unansehnlich aus. Außerdem ist es von geringer Wertigkeit und zersetzt sich im Laufe vieler Jahre des Gebrauchs. Auch aus diesem Grund begann man die Mechanik zu versilbern oder zu vernickeln.
Um die Klappen später anzubringen „anzusetzen“, müssen zwischen den Kugeln Schrauben mit darauf laufenden Walzen oder Achsen sein. An diesen werden später die Klappen angelötet.

Dazu müssen alle Kugeln genau in der Mitte zunächst angekörnt und dann eine Grundbohrung von 1,7 mm(im Normalfall) erhalten. Dies geschah alles mit selber gefertigten langen Bohrern und freier Hand nach Augenmaß. Einige erhalten dann gleich ein 2 mm Gewinde und andere werden für die Aufnahme der meistens 2 mm starken Drahtschrauben aufgebohrt. Durch diese Kugellöcher werden später die Schrauben mit den Walzen und der darauf befestigten Mechanik gesteckt, um später fest geschraubt werden zu können. Alle Kugeln welche zwischen den Walzen/Achsen laufen werden auf dessen Durchmesser innenliegend abgefräst (Ca. 3,5 mm).

Nun können alle Federlöcher (ca. 0,55 bis 0,85 mm)unterhalb der Schraubenbohrungen in die Kugeln (Kugelschaft) gebohrt werden, um eine Nadelfeder einsetzen zu können. Diese Federn sind ja notwendig um beim Spielen die entsprechenden Klappen öffnen oder schließen zu können. Nach all diesen Arbeiten beginnt das eigentliche „Ansetzen“, also die Anfertigung und Anbringung der gesamten Mechanik/Klappen am Instrument. Haben Sie sich schon mal die Klarinettenkugel mit den Federn genau angesehen? In diesen runden Kugelschaft ein Federloch von 0,50 mm frei Hand zu bohren ist auch Heute noch eine kleine Herausforderung. Wenn alle Kugeln sämtliche Bohrungen besitzen werden zwischen diesen die Walzen/Achsen eingepasst, sowie für jede Kugel und Walze die entsprechende Schraube angefertigt. Jedes einzelne Teil wird hierbei aus langen Stangen aus Neusilber-, bzw. Stahldraht passgenau angefertigt. Mit der Hand werden auch die Gewinde in die Schrauben geschnitten und auf der gegenüberliegenden Seite der Schlitz für den Schraubenzieher eingesägt.

Bis in die 1950er Jahre war die Voraussetzung für den Klappenbau das eigenständige Schmieden der Klappen und Mechanikteile aus einfachen Metallstangen (Neusilber im Durchmesser zwischen ca. 4mm und 7 mm, welche mehrfach zur Weiterbearbeitung ausgeglüht werden müssen) mit dem Schraubstock und dem Amboss.

Diese Klappen (hier ein Beispiel von einer Daumenklappe und Oktavklappe) sowie Kleinteilen, die jeder einzelne Ansetzer für sein zu fertigendes Instrument selber herstellen musste, wurden dann bereits in den 50/60 er Jahren des vorigen Jahrhunderts an professionelle Klappenschmiede abgegeben, welche unglaublich genau arbeiten konnten und wirkliche Kunstschmiede waren. Bis Ende der 80 Jahre waren die Klappenschmiede für fast alle Holzblasinstrumentenbauer kleinerer und großer Betriebe tätig. Egal ob Fagott, Querflöte, Oboe oder Klarinette. Erst der sehr verbesserte Schleuderguss oder das Stanzen(Kaltschmieden) verdrängten diesen Berufszweig für immer und Heute gibt es nur noch sehr wenige Instrumentenbauer, welche in Handarbeit eine komplette Mechanik schmieden können. Deshalb kann Heute kaum ein Instrumentenbauer eine fehlende/kaputte Klappe an einer Klarinette ersetzen, welche vor vielen Jahren in Handarbeit gefertigt wurde und es keinen Zugriff auf ein fertiges „Ersatzteil“ gibt. Erst recht keine komplizierten Umbauten, welche genauestes Anfertigen individueller Teile erfordern.

Beim Klappenbau muss auf viele Dinge und zehntelgenaue Maße geachtet werden. Davon ist die gute Spielbarkeit des Instrumentes abhängig. Die Klappen müssen ergonomisch perfekt liegen, ein müheloses, chromatisches Spiel ermöglichen und dies kann ich leider nicht von jeder Heute hergestellten Klarinette großer Firmen behaupten. Jede einzelne Klappe musste nach dem Schmieden formgefeilt(grob und fein) und in weiteren Arbeitsgängen mehrfach grob und fein geschmirgelt, poliert  und auf die entsprechende Walze/Achse gelötet werden. Viele Klappenteile bestehen aus mehreren einzelnen zusammen gelöteten Einzelzeilen, welche in Uhrmachermanie zusammen gefügt werden müssen(z.B. die Oehler-Mechanik aus ca. 16 Einzelteilen). Auf viele Klappen müssen Stellschraubenhülsen, Deckel, Griffplatten, Federhaken oder Mitnehmer aufgelötet werden und

viele erhalten an der Unterseite eine Bohrung für die Federschraube, an welcher eine Blattfeder befestigt werden muss. Deckel wurden anfangs von einer Stange auf den passenden Durchmesser ausgedreht und anschließend abgestochen. Danach auf einen Dorn gesteckt und mit der Hand zur Form überdreht. Nach der Anfertigung der gesamten Mechanik und dem versilbern werden alle Nadelfedern in die Kugeln eingesetzt und alle Blattfedern auf die entsprechenden Klappen aufgeschraubt.

Die unauffälligen, schwarzen, konischen Rollen bei der deutschen Klarinette in den 4 Griffen wurden übrigens aus, 5 mm starken, langen Kautschukstangen hergestellt. Nach Abmessen der exakten Länge erhält das Kautschuk-Stück eine Grundbohrung, wird dann auf einen winzigen Dorn in eine kleine Drechselbank gespannt und in die gewünschte Form gedreht. Sie werden anschließend geschliffen, poliert und erhalten dann die endgültige Bohrung für die Rollenschraube. Nun können alle Klappen bekorkt und mit Polstern versehen werden. Das sogenannte „fertig machen“ ist (vom Feinintonieren abgesehen) der letzte Schritt zur fertigen Klarinette, ist sozusagen der Schliff eines rohen Diamanten und war früher nur den erfahrensten Klarinettenbauern oder dem Meister/Inhaber vorbehalten, welche auch immer gute Klarinettisten sein mussten. 

Sie wussten worauf noch zu achten ist und welcher Ton noch nachgestimmt, wo noch ein Klappengriff angepasst werden sollte. Jeder Instrumentenbauer musste mindestens in seiner Gesellenzeit von 3 Jahren nebenher das Instrument erlernen, welches er später bauen wollte/sollte und das halte ich auch Heute noch für unverzichtbar für die Herstellung aller guten Instrumente.